| Produktion |
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| Brettschichtholz entsteht durch die Anwendung von zwei verschiedenen
Techniken: Verleimung und Lamellierung. Die Kombination dieser
Techniken führt zu besseren Leistungen in Bezug auf das Ausgangsmaterials.
Dank der Lamellierung werden Ungleichmäßigkeiten des Rohmaterials beseitigt
und fehlerhafte Teile ausgesondert. Die Verleimung schafft zwischen den
Fasern der aneinander liegenden Bretter eine mechanische Verbindung, die
soweit wie möglich der ursprünglichen ähnelt. In der Produktionsphase werden folgende Arbeiten am ursprünglichen Holz vorgenommen: Auswahl des am besten geeigneten Materials, Vorbereitung der Brettlamellen, Keilzinkverbindung (Finger-Joint), Verleimung und Feinbearbeitung der Stücke. Alle Verarbeitungsphasen erfordern ein spezielles, gut ausgestattetes Produktionsambiente, das einige grundlegende Voraussetzungen erfüllen muss: - Ordentlich und zweckmäßig eingerichtete Herstellungsbereiche - Klimatisierter Raum mit konstanten und angemessener Luftfeuchtigkeit und Temperatur zur Erhaltung und Bearbeitung der eingesetzten Rohmaterialien Auswahl der Holzarten Für die Auswahl der Holzarten sind einige grundlegenden Eigenschaften zu berücksichtigen: - physikalisch-mechanische Materialeigenschaften - Verhalten bei der Verleimung - Haltbarkeit (in engem Zusammenhang mit dem jeweiligen Verwendungszweck) - Verfügbarkeit - Kosten - Ästhetische Anforderungen Holzarten, die entsprechend dieser Eigenschaften am häufigsten in Europa eingesetzt werden, sind:
Verhältnis Holz und Feuchtigkeit Feuchtigkeit ist einer der wichtigsten Parameter von Holz, denn sie beeinflusst sowohl alle physikalischen als auch alle mechanischen Eigenschaften. Es gibt folgende unterschiedliche Feuchtigkeitsgehalte: - Normaler Feuchtigkeitsgehalt des Holzes: 12% bei einer Temperatur von 20°C und relativer Luftfeuchtigkeit von 65% - Feuchtigkeitsgehalt im frischen Zustand: über 20% - Feuchtigkeitsgehalt am Sättigungspunkt: etwa 30% - Handelsüblicher Feuchtigkeitsgehalt: 15%, wird durch die natürliche Lagerung des Materials erreicht - Einsatzfeuchte: darunter versteht man die Feuchtigkeit, mit der das zu tragenden Zwecken eingesetzte Holz bearbeitet werden sollte bis es im Gleichgewicht mit der Umwelt steht. Es gelten hierbei folgende Bezugswerte (mit einer Toleranz von 3%): - Außenbereich: 15% - Innenbereich, nicht beheizt: 12% - Innenbereich, beheizt: 9% Vorbereitung der Brettlamellen Die zur Herstellung von Brettschichtholz verwendeten Bretter werden zuerst unter freiem Himmel natürlich getrocknet.    Keilzinkverbindung: Finger-Joint Die Keilzinkverbindung der Bretter erfolgt automatisch. Sie kann ihrerseits in 4 aufeinander folgende Vorgänge gegliedert werden. 1. Fräsen der Verbindungsstellen und Auftragen des Leims 2. Verleimen unter Druck 3. Hobeln und Sägen der Brettlamelle 4. Anordnung im „Speicher“, wo die Lamellen unter kontrollierten Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen mindestens 8 Stunden lang lagern.
Verleimen und Herstellen der Träger Maximal 48 Stunden nach dem Hobeln der Bretter, müssen diese verleimt werden, da sonst die Oxidation der Holzoberfläche die Haftung des Leims beeinträchtigt. Das Verleimen erfolgt mit einer speziellen Leimmaschine. Dies ist der heikelste Vorgang im Herstellungsverfahren des Brettschichtholzes. Temperatur und Luftfeuchtigkeit müssen ständig überwacht und die Werte kontinuierlich aufgezeichnet werden. Aus diesem Grund muss in dem Raum, in dem dieser Vorgang stattfindet, eine konstante Temperatur von 20°C beibehalten werden. Das Zusammenpressen der Brettlamellen erfolgt unter Druck mit Hilfe von Klemmen, wobei die Lamellen auf dem so genannten „Pressbett“ befestigt werden. Form und Maße des Pressbettes hängen von den Geometrie des fertigen Elements ab. Die Norm DIN 1052 regelt dieses Verfahren, indem sie den Spanndruck der Klemmen, die Presszeit und die Dimension der Lamellen für gebogene Balken definiert. Das Pressverfahren der Balken dauert je nach Form, Leimart und Temperatur 6 bis 15 Stunden.
Feinbearbeitung  Eine automatische
Hobelmaschine beseitigt, nach der Verleimung alle Unebenheiten auf den
beiden Seiten und reduziert das Element auf die endgültige Stärke.Die Norm(DIN 1052) sieht ein Protokoll zum Ablauf der Verleimung und die Markierung der einzelnen Elemente entsprechend der Aufzeichnung im Produktionsbuch vor. Nach dem Hobeln, werden die Balken von einer computergesteuerten Maschine bearbeitet, die alle für Montage und Zusammenbau notwendigen Arbeiten verrichtet. Am Ende des Produktionszyklus werden die Balken mit dem vom Kunden ausgewählten Anstrich imprägniert und es folgt das Anbringen der Beschläge.   |
